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【提质增效】红林公司:一年来,他们做到一“降”一“升”
发布时间:2023 年06月08 日 来源:红林公司

2022年,航天三江成本工程三年行动开启,将推进实施成本工程作为科研生产体系转型升级、保障航天三江高质量发展的重要抓手。经过一年多的实践,各二级单位收获颇丰,降本增效的样本不断涌现。

三年期中检视成本工程建设,在所属二级单位中,红林公司通过实施产品全流程降本增效机制,取得了一些显著成效。

今天,让我们一起跟随红林公司的脚步,探寻成本工程的“密码”。

设计共享 模块组装如同“搭积木” 

“每设计一个新产品都需重起炉灶,除了产品可靠性难以保证外,还要耗费大量时间成本。”设计是产品的起点,是产品全流程降本增效的“第一关”,红林公司专业技术副总师张侃有着自己的体会。

如何解决设计阶段的难题?公司找准痛点,主动谋思路,想方法。在公司党委和领导的支持下,设计团队通过持续在“三化”(模块化、通用化、系列化)设计的整体方案上做文章,按照系统工程的原理,以通用互换和灵活分解组合等方式,对公司产品进行拓展和创新。 

公司为了加快研发速度,增强产品的可靠性,设计团队成立了由专业技术副总师领衔、主任师带头、骨干设计师支撑的党员突击队,以建成模块选用库为初步目标,加速推动设计共享,实现既保证可靠性,又缩减生产周期的目的,从“源头”开始降本增效。

经过数月的攻坚克难,公司各专业组从已有成熟产品中按功能划分,进行优选、改进、验证、固化,形成了6类产品共计38个优选部组件模块。

 

▲专业技术副总师陈俊与项目组成员讨论设计问题

“通过产品中的模块应用和结构、电路、接口的通用化设计,形成小到螺钉螺母、大到系统接口的通用化优选标准,缩小零部件的选用范围,减少种类。”

张侃介绍,以模块化设计理念为例,就是将每个模块设置完成一个特定的子功能,所有的模块按某种方法组装起来,成为一个整体,完成整个系统所要求的功能。“以后相关产品的设计组装,就可以按照特定功能选择模块,不必再重新设计,就如同‘搭积木’。”

零部件设计实现了“通用”,设计师就可以从优选模块中选取所需完成产品搭建,减少重复性设计,缩短研发周期。在设计阶段,就能很大程度上解决影响降成本的继承性和可靠性等问题。

目前,模块选用库建成后,红林公司同类产品研发新投入的试验子样数减少五成,同类型号设计工作量降低了三成,特定型号的个性化设计减至原有的两成,不必要的、重复性的设计大大减少。

公司在研的大部分型号产品中,“三化”程度高达90%以上,大大缩短了设计周期。

同时,功能组件通用化还能提高模块产量,公司与元器件厂家的议价能力得以提升,促进了采购环节的成本降低。  

工艺优化 打通生产“经脉”效率增

“磨刀还需磨刀石,好用的工装就好比磨刀石。”如今,在红林公司的厂房里,师傅们对比以往的工艺提升方式,感慨不已。

惯性开关零部件在公司产品中的使用率超过90%以上,每年生产数千件。该零部件不仅“个头”小,而且使用量大。每次筛选合格品时,需要同时装三个工装,而且在装卸过程中要拧紧多个螺钉保证产品牢固。“繁复的装卸过程耗费了我们大量时间。”检验师傅们一边比划一边苦笑。

现在情况大不一样了。据工人师傅梁辉介绍,通过优化工装工艺,将用于压紧的螺钉“替换”成一整块压板。如今每次筛选,只需要操作压板两头的螺钉就可以了。“以前将产品装进工装最快需要6分钟,现在2分钟就能搞定。”

工艺是产品生产的“经脉”,一头连着设计,一头连着制造,梁辉介绍的工艺提升只是一个小缩影。为了实现工艺流程的降本增效,公司牢牢抓住通用件这个“牛鼻子”,从工艺、设备、工装多方位发力,助推工艺精细化发展,实现更多更省力提效的创新方式,其中对零部件的优化效果最引人注目。

 

▲装配工陈伊蕾使用智能离心调试设备调试产品  

在传统的过载零部件装调过程中,通常采取“纯手工”方式,除了费时费力外,对技术水平的要求也十分“苛刻”,要确保零部件在将近200g的离心速度下正常运行。即使由那些拥有数十年经验的高级技师操作,装调合格率也很难满足要求。

为攻克这一难关,公司技术团队通过对已有产品参数进行整理,与开关类零部件进行反复查验,不断优化工艺设计并验证,终于在去年成功推出了国内第一台智能离心调试设备。

以往,该零部件调试需要两人同时作业,现在只需一人将装好的零部件放入调试设备里,设备就能实现自动调整,直至产品合格。调试时间由最开始的30分钟减少到2.5分钟,调试能力由30个/天提升至200个/天,效率大幅提升。后续,该智能离心调试设备还将推广应用至其他零部件的检测中。

装配车间的陈伊蕾师傅笑着说:“自从有了这台设备,我们年轻的操作人员按工艺装调,合格率也能达到100%。”

经过不断创新,公司在工艺流程优化方面已收获满满。据统计,自去年1月以来,公司累计完成工艺优化136项,工装优化及设计达到26项。

智能制造 破壁垒“以面抓点”提速增效 

生产制造过程中的产品质量跟踪内容多、追踪难度大,以及产品测试时间长等问题,一直困扰着红林公司的产品制造团队。

“公司每个月需要完成2000余台套产品,15万件零部件的生产任务,从机械加工、表面处理、装配零部件到产品的装配、总装,每项工序都需要记录,信息太多太杂。”公司的相关负责人介绍。

有一次,公司一批次型号产品在完成初次加工工序后,准备转入特种加工车间时,发现之前加工过程中的一项记录数据存在漏记、错记的问题。科研生产部部长曹佩远无奈地说:“我们花了两天的时间将全批产品进行了重新测试,严重影响了生产进度。”

“靠人工把控制造环节,在产品大批量生产的过程中,难免会出现一些疏忽。”从设计到工艺,再到制造环节,如何在最终“收尾”阶段把控好生产成本,这又是一道“必答题”。

 

▲特级技师谢少峰使用MES系统录入产品信息

为此,在国家智能化的浪潮中,公司紧跟数字三江战略,以智能制造为抓手,从抓好科研生产智能化保障建设入手,为生产制造环节节约时间和人工成本开辟新的路径。

经公司多次征求意见,科研团队评估,公司为此专门组建了智能制造团队,致力于信息化、智能化建设。在各级智能制造团队的共同努力下,如今公司一智能化系统已在总装总调车间、装配车间等正式投入使用。

“每一个零部件都配置了自己的‘身份证号’,在装配时,只要系统中读取这个号码,便对该零部件的信息一览无遗,大大提升了装配速度。”装配工何文浩师傅手拿扫描枪,对准面前零部件上的特殊标识,轻轻一扫,数据立刻呈现在电子屏上。

何文浩对这个系统赞不绝口,该系统打通了各车间壁垒——单个产品在生产过程中的各道工序的测试数据,可实现1分钟内完成提取。“如果发现一些数据不符合质量要求,还可以精准匹配到有问题的环节,重新核实,我们再也不用苦恼。”

路虽远,行则必至,事虽难,做则必成。如今,在“高质量、高效益、低成本、可持续”发展理念的指导下,公司覆盖产品生产全流程的成本工程工作已初步取得成效,目前已实现节约成本上千万元。

“我们并不满足于此,也不会止步于此,降低成本就是增效益,探索永远在路上。”红林公司相关负责人信心满满地表示。(文/时媛媛)

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