“两块尺寸为900毫米*40毫米、厚度为3毫米的垫板，六块尺寸为100毫米*100毫米、厚度为30毫米的C型夹具，外加六组螺栓”，这些都是万山公司焊接车间通用的标准件和最常见的钢材。

在焊接现场一块不大的空地上，两个箱体正“背靠背”靠在一起，通过一组极其简易的工装施加反变形。

“这个工装简单吧，可是优势却非常明显。既不影响施焊操作，整个装夹过程拧紧安装，无焊点，还可以反复使用。”工艺人员高媛媛介绍说。

一旁刚刚结束焊接任务的工人师傅，作为工装的直接体验者，最有发言权。他笑着感慨道：“现在真是方便太多了。焊接后不再需要校形，解决了制约生产进度的大问题。”

随后，他们又算了一笔经济账。按时间成本计算，仅在近期重点项目中，箱体的校形工序工时就可节约400小时；按生产成本计算，节约的人工成本费用就接近2万元。而且，箱体作为通用批产的结构件，后续承制数量也很大，经济效益将更加显著。

围绕科研生产任务动脑筋，该车间职工不断向生产实践要效益。通过焊前预防，创新制作简易工装来完成车间里的箱体焊接，既保证了产品加工质量，又降低了成本。

一点一滴的小创新持续不断产生大效益。目前，各类创新优化手段正在各岗位上生根、发芽、结果，持续推动着万山公司成本工程工作不断深入。（图文/刘翠煜)