为深入贯彻落实质量制胜战略，提高质量管理水平，助推高质量发展，自今年6月起，航天三江以“眼睛向内找问题，回归基础补短板；系统抓总壮体系，层层落实固根基；提升能力强队伍，质量制胜成文化”为总体思路，开展三年质量提升工作。

本部及各单位积极践行三年质量提升工作要求，全面推动各项工作扎实开展，促进质量提升工作落实落地。

以下几家单位在质量问题上“动真碰硬”，使产品质量得到保证，产品生产效率有效提升。

“三方会审”出奇效

“设计部门能否考虑在满足连接强度的前提下，缩短螺纹有效长度，增加刀具刚性，改善螺纹加工后表面质量？”

“好的，此处结构螺纹有效深度为16毫米，应该能满足要求，但需增加退刀槽，我们计算复核之后再作决定。”

以上情景多次发生在南京晨光公司伺服机构设计图纸审查会现场。
为提高产品的设计工艺性，从源头上提升加工制造的质量和效率，该公司将设计师、工艺师、技能大师汇聚一室，“短兵相接”，对设计图纸进行“三方会审”。各方充分沟通、畅所欲言，力求在保证产品性能、质量的前提下，采用经济、合理、可靠的方法，提高产品的可制造性。

在新型燃气伺服机构产品图纸审查会议中，发现活塞零件初始设计是外圆上增加凸台的结构，该结构相对复杂，加工难度很大。一般的加工方法无法满足质量稳定性要求，如果采用复杂的加工方法质量可以保证，但单件耗时长达3小时，生产效率低下。

如何在确保质量的前提下，从设计环节找到提质提效的途径呢？经反复讨论，设计人员对初始设计进行优化，把外圆凸台结构改为“R槽”结构，这样一改，在满足设计功能性的同时大幅减小加工量，单件加工时间由3小时缩短到10分钟，效率大幅提升。

该公司通过“三方会审”，将问题前置，使工艺人员、技能人员能够更清楚地了解设计师的意图，设计师也能知道产品加工过程中的难点及要点，实实在在从源头上优化了产品结构，既保证产品质量，又提升工作效率。

一张“特别”的索赔单

“索赔70多万！这应该是我们公司单次质量索赔金额最高的吧？”

“对，这下厂家应该感觉到‘疼’了，希望这次能让他们警醒，提升产品质量意识。”

在红阳公司质量技术部，吴华利和黄超在电脑前看着一份对外索赔通知单议论着。

近日，红阳公司向物资供应链上某配套单位开具了一张“特别”的质量经济索赔通知单。特别之处在于，这是该公司首次针对外购外协过程中因质量问题频发而进行的质量追责索赔，且索赔金额高达70余万元。而在此之前，该公司对外协单位质量追责，主要以落实对报废品索赔为主。

据悉，今年3月份以来，该配套单位在产品入厂复验和测试过程中被发现5项质量问题，所涉质量问题严重触及了红阳公司质量底线，按照相关质量责任追究实施办法和双方合同约定条款，红阳公司“重锤”出击，对其开展质量追责索赔。“下一步，我们还将对该厂家进行约谈，对相关质量问题进一步跟踪处理，督促其完成问题归零，同时举一反三，确保后续产品质量受控。”物资外协部梅军说。

在供应链管理方面，该公司率先提出了“质量管理警戒线制度”，根据供方供货过程中违规行为情况，进行自查约谈、管理归零、降级剔除等不同层次的质量考核和处罚，以达到警示和预防作用。在外协产品质量管控方面，对于非长周期或非高价值类的批产产品，严格遵循“超差即报废”原则，严格把控质量关。当前，这两项措施已发挥显著作用，据统计，该公司上半年批产工序外协合格率高达99.7%。

该公司将“深入推进供应链质量提升，提高外协管控能力”作为三年质量提升工作中的重要推进项目，分别从“加强对外协产品技术状态管控情况复查、加强引导供方严格落实质量要求、持续开展供方审核互动、持续强化供方质量职责履行、持续开展供方质量索赔工作”五个维度推进公司供应链质量提升工作，把产品的质量控制关口前移，为公司产品实现“零缺陷”、高效率产出保驾护航。

及时为产品“号脉治病”

行星齿轮外支架是车轮总成关键传动受力部件，该支架为铸铝件，对加工精度和铸造缺陷控制的要求高，且加工设备为关键单一设备。

2021年，因孔壁、针孔等铸造缺陷，行星齿轮外支架的外协铸件合格率不到40%，万山公司需投入3倍以上的毛坯才能保证年度产出量，有效产出低，且严重占用关键设备及生产资源，制约生产进度。

针对该支架产品质量异常波动，万山公司104分公司主动出击，成立由产品负责人、厂家对接人、青年骨干组成的专项组。专项组通过对不同缺陷程度的问题件分层剖切，分析针孔位置、规律及产生原因，结合毛坯铸造过程，从模具、材质、操作、设备、环境、检测等六个方面逐一复查核实，最终确定了行星齿轮支架针孔问题产生的原因。

针对发现的问题根源，专项组从模具管理、完善规章、严格标准等方面提出具体措施，包括改进模具并重新投制模具、完善厂家模具管理、增加模具外观检测要求、严加管理出厂检验、完善检验过程记录表等，确保供货质量。

经过样件验证及200余件的批量验证，行星齿轮外支架因毛坯针孔问题报废的数量大幅下降，合格率提升至85%以上并保持稳定。通过技术及管理上的改进，该零件毛坯有效产出提升2倍以上，释放了关键的生产资源，突破了生产瓶颈。（图文/钮市伟 徐斌 刘彦麟 庹明坤 轩航 石梅)