“物资部积极对存货进行分析统计，处理积压物资22.3万元，奖励500元。”
        “二室、一室、三室在XX信息管理系统论证中，通过设计优化减少器件种类和数量，降低成本 30%，奖励500元。”
        “五室在XX舵左、右壁板加工中进行工艺优化，降低产品材料消耗率32.8%，节约经费约323万元，奖励项目组……”
         近期，在险峰公司的调度会上，不断有单位因在“成本工程”中表现突出得到奖励。节约成本，正逐步成为该公司众多员工的共识。
        自集团推行“两个工程”以来，该公司先后两次修订《比质比价采购管理办法》，制定了15项40余类产品的成本管控方案，并选择15个班组作为试点重点推进。随后，在公司80多个班组中全面开展“两个工程”专项劳动竞赛，并将竞赛结果与班组达标考核和班组“一长三员”的待遇挂钩，全力调动班组参与成本控制的积极性，从最小单元堵住企业在生产、安全、技术、质量、营销等方面的漏洞与不足，提高经济效益。
        设计是决定产品成本的关键。该公司在各研究室大力倡导“把工作一次做到位”的理念，提出了将造成产品返工的设计差错率降低20%的目标，建立了常用元器件性价比对数据库，使同类项目相比之前节约成本5%。目前，在该公司，设计师的设计方案不再简单的以功能实现为终结，而是综合考虑，在保证产品设计质量的同时尽量降低成本。
对于采购，成本控制的另一重头戏，该公司也采取了严格的管控措施：结合航天云网、装备采购网等互联网平台，建立广泛、多样、可靠的供应商信息库、采购价格数据库和库存物资信息库，初步实现了价格成本和物资信息的资源共享，降低采购成本3%，并使库存总额同比下降8%。
        该公司其余各单位也纷纷结合自身特色，出台不少激励控制成本的高招。该公司科研生产部通过科学策划与计划，实行准时生产、控制新增存货数量，将科研生产一般运行成本同比下降3%。财务部开展了目标价格管理、严控成本费用、科学筹划资金使用，将公司一般运行经费同比压减5%。机动保障部通过改造供电线路和配电设施，提高功率因数及电能质量，减少供电系统损耗50000KWh，节约容量费65000元；同时，通过合理调度变压器容量，监控大功率用电设备的错峰运行，节约容量费168000元。机加车间从加强现场管理上发力，减少质量问题发生，将设备待机时间下降20%，一次交检合格率提升至98.5%以上。总装车间改进部分型号调试过程，将调试效率提高30％，减少调试及测试人工成本10%。特种车间下料时科学排样，提高材料利用率。
         一年多来，该公司将元器件种类减少了15%、设计差错率下降 20%、工具小时费用率下降 8%、作业计划完成率达 95%以上，节约研发成本600余万元、采购成本500 余万元，型号利润率提升了 4 %。（文/张玉莲）