“一个实验要用N种扳手太费劲。”“一种试验要用四种工装，能不能只用一个……”
　　面对操作人员这样那样异想天开的要求，四院红峰公司工装设计师们开启优化设计加速模式，用一个工装来“包打天下”。
　　一拖多，一个顶多个，要求新设计的工装尽可能多装多拉，宗旨就是一个支架多装几个产品，不言而喻这样就能成倍地节省试验时间。几经波折，设计方案好不容易定了下来，然后工艺师们又在考虑到提高材料利用率，尝试改为分体式设计。
　　原来这类支架受型号产品的外形所限，都呈小板凳的形状，而为了加工这个“小板凳”，都要用水桶粗的铝合金棒一点一点地抠，材料利用率不到15%，看着就让人心疼。
　　这个小板凳自然是要求横平竖直的，形位公差特别是位置公差精度要求相当高，所以采用分体设计的方案是“很有点冒险”的，但这样做了后，材料利用率上升到70%以上，最更关键的是其生产可以从五轴设备上分流到高速铣上加工，可以大大地降低加工难度。
　　采用分体模块化设计的支架，靠销子定位，合理分配加工精度和公差的优化设计终于完成，主管工艺师黄元红的计量结果：各项指标不低于整体方案。
　　这次优化带来的好处是显而易见的：新设计的工装采用“三化”设计，它具有很高的互换性和通用性，操作方便，可维修性大大提高，就算在以后的工作中损坏了，直接更换相应模块即可。另外设计时只选用了同一个标准的标准件，减少了换扳手的次数。经强度计算后，将接口螺钉的数量减为最少，让使用者能少拧几个螺钉就可节省十几分钟的工时，尽可能的方便操作。
　　当该优化工作圆满完成后，工艺师们又将之前已经被证明为行之有效的优化成果，着手打造成网上模块库，让这些成果在公司内全面推广和应用。（文/涂华）